精益生产概念一直都很成功，无论是直接应用于工业流程，还是稍作修改形成精益管理方式。

对于不熟悉这个主题的新人而言，很多隐晦的术语比较难懂。但如果您仔细品味，就会发现进程优化上的迷人之处，以及其中合乎逻辑的奇妙想法。


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在这篇文章中，我们将会为您简要介绍主要的精益生产方法。

「精益生产」最早源于日本汽车行业，发展至今，已经成为全球通用并广泛接受的生产术语——精益生产理念更重视员工个人的价值，毕竟他们最清楚哪里会产生浪费；摒弃陈旧思维、关注微小细节的思想则为工业生产注入了新的生命力。「精益生产」被广泛应用于制造业的各个领域，并取得了巨大成功。

1.精益生产方法的核心

持续改善流程（CIP）

持续改进流程(CIP) 是所有精益生产方法的核心，它源自日本「Kaizen」概念，并不断转化到工业环境中。这条关键的日语词汇是由「变」(Kai) 和「为了更好」(Zen) 组成的。因此，持续改善流程目的在于提供一种坦率地接受错误的工作环境。如果一旦出现运转不顺畅的情况，它就会被当做是一次改善的机会，而不是气恼的理由。

值得注意的是，持续改进流程不是针对重大错误，而是针对微小细节，因为说实话，完美是不存在的，这一点很重要。因此，持续改进流程的目的是磨练每个人的意识，实现这一目标至关重要的是员工的参与度。员工能够在第一时间直接观察流程现场，即精益生产中被称为「gemba」的地方，因此员工对判断这一地点是否存在改进空间最有发言权。您只需要仔细观察。

2.七大浪费（7 Muda）

避免浪费

精益方法论的另一项基本原则是：如果您想优化自己的流程，就需要积极避免浪费。在日语中，“Muda”是指无用功，意为无法创造价值的事物。根据七大浪费 (7 Muda)，可以通过以下方式避免浪费：

在不必要的情况下，尽量不移动材料

减少仓库库存

避免不符合人体工学的运动

缩短可避免的等待时间

简化流程

持续改进

上述清楚地描述了各个精益生产方式是如何紧密相连的，七大浪费 (7 Muda) 提供了关键的方法来识别需要不断改进的领域。仅仅认识到不同的浪费形式是不够的，根据指引，制订相应的措施，企业就能知道如何在实际中避免浪费。

3.建立标准流程

使用5S方法

持续改进流程让不少人感到很抽象，但5S这样的精益生产方法却显示出在实践中的重要性。5S方法这个名字由5个 “S” 开头单词组成：

整理 (Seiri)：删除一切不需要的东西

整顿 (Seiton)：按照符合人体工学的方式摆放工作材料并贴上标签

清扫 (Seiso)：始终彻底清扫自己的工作场所

清洁 (Seiketsu)：定期清洁以保持秩序

素养 (Shitsuke)：永远遵戒守律

5S方法用于建立标准化流程，以确保在指定时间范围内输出100％质量的指定产量。某国际知名车企的员工曾经说过：“没有标准，就不会有持续改进。”

没有标准，就不会有持续改进

成功实施5S能够带来很多益处。除了提高生产效率和装配质量之外，更有效地使用工作空间并保持工作空间的整洁，通常也会提高员工的积极性。您可以随时安排您的下一次客户访问，不会有任何突如其来的难堪。

4.最先进的精益生产装配组件

item第三代精益生产装配系统

通过优化最先进的精益生产装配组件，实现工作场所的持续改进，并使用系统解决方案来组装工具和搭建工厂设备，不需要进行重大计划或投入使用材料。

第二代产品将最佳稳固性与最小的计划量和装配工作量结合在一起，因此确保用户能在现场搭建和改进框架，而不需要复杂的图纸。因此，这些系统体现了精益生产的原则，追求灵活性、资源的经济性和最高的质量。

文章来源：item依诺信

图片来源：item依诺信

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责任编辑：朱晓裔

审 核 人：李峥

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